Comanche RH66 (132 cm)
Ein Heli-Rumpf aus Styrodur...

Comanche RH66 Styrodur-Rumpf

Die Daten...
- Rumpflänge 132cm
- Chassis: ein 550er Logo
- Rumpfgewicht:
- Abfluggewicht: zirka 3,7kg
- Akku: 6S/4.000, 670g
- Einziehfahrwerk:

Die Idee für einen etwas größeren Heli-Rumpf kam von Mario - ob man einen Heli-Rumpf für ein 550er Logo-Chassis aus Styrodur fräsen könnte? Ein Comanche RH66 solle es werden.

Ja - warum nicht? Mit einem kleineren 450er-Rumpf hatten wirs ja schon mal versucht. Wenn es dazu ein CAD gibt und man nicht selbst aufwendigst eines zeichnen müsse? Ein CAD-File gab es zwar nicht, dafür aber eine Objekt-Datei, die sich im CAD öffnen ließ, wenngleich auch nicht bearbeiten. Doch um Fräsdaten zu erstellen, genügte es allemal. Und weil Michi sich in der Zwischenzeit eine "große" und schnelle Fräse gebaut hatte, wurde der Heli-Rumpf dort erstellt.

Das Ergebnis: Michi hat toll gefräst, Mario schnell gebaut und der Heli flog schon nach kurzer Zeit und schaut super aus!

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Erster Testflug, Sept. 2015 [go...]

Baubericht

Fräsdaten und Fräsen
Wie gesagt - die zugeschickte Objekt-Datei des Helis ließ sich problemlos öffnen. Die Rumpflänge ergab sich aus dem Abstand von Haupt- und Heckrotor = 68cm. Das CAD-Objekt auf diesen Abstand gebracht ergab einen Rumpf mit 132cm Länge und 20cm Breite.

Ein Styrodurblock misst 126x60cm und passt als Ganzes auf Michis Fräse. Damit der Heckrotor nicht "durchgschnitten" wird, wurde der Rumpf in 2 Hälften zu je 10cm geteilt und der Heckrotor als ganze Einheit abgetrennt. Die kalkulierte Fräszeit: Uff! ziemlich viele Stunden...

Egal - Styroblock beschaffen und los gehts mit Fräsen - erst das Heckteil...

mit Haltelaschen, dann heraustrennen und verschleifen.

Dann die Rumpfhälten. Linke und rechte nebeneinander gelegt, den ganzen Block auf den Tisch...

erst schruppen und im zweiten Druchgang schlichten...

Alles heraustrennen, provisorisch mit Tape zusammenheften und schon liegt das Objekt der Begierde in ganzer Pracht und Länge auf dem Tisch!

Szenenwechsel - Einbau des Logo
Mario holt die Fräsarbeit zum Weiterbau. Als erstes innen aushöhlen und das Chassis einpassen. Dabei muss sein Dremel dran glauben und eine Menge Sauerei gabs auch (nächstes Mal fräsen wir das vielleicht lieber auch auf der größeren Fräse).

Der Logo ist drin und die Haube auch schon ausgeschnitten.

Next step: die Fenster ausschneiden (sie waren zur Orientierung 3mm tiefer eingefräst).

Es folgen Oberfläche verschließen und lackieren - Mario macht dies in einem Schritt mit einer Spezialmischung aus Lack, Spachtelmasse und Holzleim.

Einziehfahrwerk einbauen...

und Abzeichen drauf.

Alles fertig zum Testflug - wird er fliegen?

Jawohl - tut er (s. video "Testflug")! Und weiter gehts...

Das Leitwerk und Fenestron-Verkleidung sind dran

...und der Heli auch schon wieder in der Luft.

Hier das Video vom zweiten "Testflug" (auf youtube)...